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RécolteLes presses à balles cubiques performantes

Les dernières générations de presses à balles cubiques marquent une évolution vers des débits de chantier accrus, des balles plus denses et mieux identifiées.


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- © Massey Ferguson

« En grandes cultures, l’un des objectifs des presses à haute densité est de libérer le plus vite possible la parcelle de ses andains, afin de pouvoir déchaumer par la suite », explique Emmanuel Bas, chef produit presse Claas. Ces dernières années, l’attention des ingénieurs s’est portée sur l’augmentation du débit de chantier sans dégrader la qualité de pressage. De nouvelles générations de presses sont apparues notamment en dimensions 120 x 70 centimètres et 120 x 90, majoritairement demandées sur le marché de la paille. La première évolution concerne la cadence du piston. « Pour aller plus vite, il faut que les machines aient plus d’appétit », explique Philippe Miroux, chef produit presse New Holland. Aujourd’hui, suivant les marques et les modèles, la cadence du piston atteint 45 à 51 coups par minute. Soit un rythme accru de 15 à 20 %. Cette évolution s’accompagne bien souvent d’un accroissement de la longueur du canal, voire d’une course de piston plus importante. Avec ce rythme plus soutenu, l’ensemble de la cinématique a été consolidé. « Sur nos BigBaler, la structure a été rigidifiée, le

couloir renforcé, les dents du pick-up sont de section plus importante, poursuit Philippe Miroux. Le volant d’inertie a été redessiné, avec une translation de la masse vers la périphérie, pour gagner en inertie sans alourdir la machine. » Au niveau du pick-up, pour obtenir un flux de matière constant, les rouleaux tasse-andain se sont généralisés. Pour favoriser le flux, les vis de recentrage sont positionnées à chaque extrémité sur le rotor (Kuhn) ou de chaque côté devant le rotor ou le système d’amenage. Massey Ferguson double les vis sur la hauteur. Claas et New Holland proposent en plus, au milieu des vis de recentrage, des pales qui compriment et poussent le fourrage vers le rotor : ce système génère une alimentation régulière et réduit les recyclages devant le rotor. Ce dernier évolue également vers des gros diamètres de 550, 600 millimètres, voire 860 sur la Claas Quadrant 3400. « Son rotor vient d’une remorque ensileuse autochargeuse, explique Emmanuel Bas. Ce rotor pèse 500 kilos. Il dispose d’une forte inertie qui diminue les pics de charge et de consommation. »

 

CHOIX DU MÉCANISME D’AMENAGE

 

Du côté de la chambre de précompression, la majorité des constructeurs proposent aujourd’hui des presses offrant le choix entre une alimentation régulière du canal ou un système automatisé attendant le remplissage complet de la chambre de précompression avant d’alimenter le canal : généralement, le chauffeur choisit en cabine le mécanisme d’amenage qui lui convient, le second système convenant mieux aux andains petits ou irréguliers. L’ensemble de ces évolutions a permis d’accroître les débits de chantier de 10 à 20 %. Pour tracter ces machines hautes performances à plein régime, les besoins de puissance se sont naturellement accrus, tout en réduisant la consommation de carburant à l’hectare.

Pour répondre à une certaine demande du marché, Krone et Massey Ferguson ont développé des presses (respectivement la Big Pack 1290 HDP et la 2170 XD) en format 120 x 90 centimètres offrant une densité plus élevée. « Au lieu de peser 400 à 430 kilos, les balles de paille de gabarit équivalent affichent 500 kilos sur la balance, explique Bruno Villette, chef produit presse Massey Ferguson. Sur un camion, on peut ainsi charger jusqu’à cinq tonnes de plus, ce qui rentabilise davantage chaque voyage. »

 

TRÈS HAUTE DENSITÉ

 

Pour atteindre cette densité, les presses ont été renforcées et surdimensionnées. À titre d’exemple, la masse d’inertie de la MF2170XD a vu son poids et son diamètre accrus respectivement de 90 % et 14 % par rapport à un modèle classique. Aussi, ces machines nécessitent des tracteurs plus puissants, pour animer la cinématique et les traîner. En effet, elles affichent une à deux tonnes supplémentaires sur la bascule.

Par ailleurs, les bottes à très haute densité ne s’adressent pas à tous les publics. Au-dessus d’une densité de 160 kilos/m3, ces balles peuvent devenir difficiles à reprendre par la pailleuse des éleveurs, davantage encore par une mélangeuse pailleuse à vis verticale. Sans oublier la reprise manuelle pour pailler les cases à veaux des nurseries. C’est pourquoi, une part importante des bottes à très haute densité sont destinées à l’industrie. Ce type de balles impose également un respect encore plus strict du taux de matière sèche. Proposé par une majorité de constructeurs, le capteur d’humidité est très demandé sur les presses a très haute densité, mais également de plus en plus plébiscité sur les machines classiques. « Ce capteur permet de valider le fait que l’on travaille dans de bonnes conditions, mais aussi de détecter le moment où la rosée tombe, explique Jean-Marie Roos, responsable produit presse chez Kuhn. Philippe Miroux y voit également une « opportunité pour les négociants d’offrir deux qualités de paille, l’une bonne, l’autre très bonne, avec une valeur ajoutée à la clé. » Ce capteur permet aussi de réfléchir autrement la construction des meules de paille à l’extérieur, en

positionnant les balles les plus humides sur le haut. Autre option de plus en plus demandée, le capteur de pesée. Monté en sortie de canal, il affiche généralement une précision de 98 % et permet donc de valider la densité souhaitée. « Au cours de la journée, le poids d’une balle varie pour un même réglage de densité, atteignant son seuil le plus bas aux heures les plus chaudes, explique Julien Claudon, chef produit presses Krone. Comme une majorité de négociants en paille paient le prestataire au nombre de balles, l’intérêt pour ce dernier est de maximiser le nombre de balles tout en répondant aux exigences de poids minimal demandé par le négociant. Le système de pesée permet ainsi au chauffeur de moduler les réglages de pressage tout au long de la journée pour avoir des balles de poids dépassant à peine le minimum requis. » « Pour les jeunes chauffeurs, c’est un bon moyen de se faire la main », ajoute Emmanuel Bas. Toutes les informations collectées balle par balle

sont compilées dans le terminal. Elles peuvent être transmises au client via une imprimante en cabine ou exportées via une clé USB, une carte mémoire ou encore par télémétrie (Massey Ferguson).

 

UNE TRAÇABILITÉ BALLE PAR BALLE

 

Certains constructeurs, comme New Holland et Massey Ferguson, vont plus loin en introduisant pour chaque balle, sa localisation par GPS, en l’étiquetant via une puce RFID et en donnant par simple lecture à l’aide d’un appareil spéci-fique les caractéristiques de la balle. À l’étude sur le terrain à partir de cette année, ces systèmes permettent de réfléchir autrement la logistique de collecte des balles et/ou de stockage, mais également de générer des cartographies de rendement en paille, complétant celles obtenues par les moissonneuses-batteuses pour le grain.

 

 

 
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